日产在其枥木工厂展示了一条更清洁、更环保且技术含量更高的新生产线，该生产线很快将生产其最新款电动汽车。

标题方面是应用了一种称为 SUMO 的新组装技术——同时进行地板下安装操作——在机器人安装之前，车辆的动力系统从下方提升到车身中。

实施这些升级的枥木工厂已开始生产全电动Ariya跨界车的预生产版本，计划在日产财年结束时(22 年 3 月)批量生产。

SUMO 过程中使用的动力总成组件全部安装在插入式托盘中。

这些托盘分为前部、中部和后部，由可互换的模块组成，可适应电动、混合动力和内燃机汽车的布局。

日产表示，目前在一个工厂中有 27 种不同的模块配置可用于插入式托盘式动力系统。

在装配过程中有实时车辆定位，移动余量高达 0.05 毫米。

目前，该公司采用不太精细的混合生产方式来制造全电动Leaf掀背车。

工人需要将动力传动系统部件引导到位并手动安装。

日产希望将其许多劳动密集型流程自动化，并将繁重的工作交给机器人。

“在，需要摆脱传统的劳动密集型制造业，以应对老龄化社会和严重的劳动力短缺，”该公司在其新闻稿中表示。

日产还表示，它正在推进这种自动化制造过程，为工人创造一个更好的环境，让他们可以更舒适地工作。

在所谓的“日产智能工厂”中，SUMO 组装技术并不是唯一的新技术。

还有机器人可以安装、对齐和拧紧悬架连杆、自动安装顶篷、安装驾驶舱模块、检查和识别车辆缺陷，以及油漆和检查车身和保险杠。

特别是有11台机器人检测车身漆面，可实现100%检测直径达0.3mm的灰尘和碎屑。

“这个机器人实际上正在取代人类，”新油漆车间的一位经理说。

“我们实际上将人类视觉识别能力移植到了机器人中。”

该生产线使用的涂料是一种水性涂料，可在低温下固化，从而可以将车身和保险杠一起涂漆和烘烤。

最终装配线上散落着传感器和摄像头，用于在中央控制中心监控机器，工程师可以在那里监控任何问题。

还有一个人工智能，用于预测潜在的故障，以便机器人可以在任何事情发生之前修复。

这座智能工厂于 2019 年首次宣布，日产表示将投资 330 亿日元(4 亿澳元)，将其枥木工厂改造成电动汽车中心。

该公司的计划是将其作为未来日产全球工厂大修的蓝图。

日产并不是唯一一家与包括通用汽车和福特在内的许多其他汽车制造商最近为他们的电气化未来做准备的汽车制造商一起升级其设施的公司。

日产还承诺到 2050 年通过其全球生产设施和车型实现碳中和。

“通过在全球范围内推出日产智能工厂计划，从枥木工厂开始，我们将更加灵活、高效和有效地为脱碳社会制造下一代汽车，”日产制造和供应链管理执行副总裁Hideyuki Sakamto 表示。

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